پلاسٹک مولڈ انجیکشن سے بنے حصوں میں خمیدہ خرابی کی کیا وجوہات ہیں؟

سائنچ کی 01.13

عام طور پر، ہمیں کچھ مصنوعات ملتی ہیں جو پلاسٹک مولڈ انجیکشن کے ذریعے بنائی گئی ہیں اور جو مڑ گئی ہیں اور بگڑ گئی ہیں۔ اس کی اصل وجہ کیا ہے؟ کیا آپ اب بھی کنفیوژن میں سر کھجا رہے ہیں؟ کیا یہ مصنوعات کی ساخت کا مسئلہ ہے، مولڈ کا مسئلہ ہے، یا مواد کا مسئلہ ہے؟ آئیں، ہم مل کر پلاسٹک مولڈ انجیکشن مصنوعات کی بگاڑ کے عام بنیادی اسباب اور حل کا تجزیہ کرتے ہیں۔

مولڈنگ تناؤ کی وجہ سے، مولڈنگ تناؤ کے نتیجے میں ہونے والی خرابی بنیادی طور پر مختلف سمتوں میں سکڑاؤ کے فرق اور دیوار کی موٹائی میں تغیرات کی وجہ سے ہوتی ہے۔ لہذا، مولڈ کے درجہ حرارت میں اضافہ، پگھلنے کے درجہ حرارت میں اضافہ، انجیکشن کے دباؤ کو کم کرنا، اور گیٹنگ سسٹم کے بہاؤ کے حالات کو بہتر بنانا، یہ سب مختلف سمتوں میں سکڑاؤ کی شرحوں میں فرق کو کم کر سکتے ہیں۔ تاہم، صرف مولڈنگ کے حالات کو تبدیل کرنا اکثر درست کرنا مشکل ہوتا ہے۔ ایسی صورتوں میں، گیٹس کی پوزیشن اور تعداد کو تبدیل کرنا ضروری ہے، جیسے کہ لمبی راڈ کی شکل والے پرزے بناتے وقت ایک سرے سے انجیکشن لگانا۔ کبھی کبھی، کولنگ واٹر چینلز کی ترتیب کو تبدیل کرنا ضروری ہوتا ہے۔ لمبی، پتلی شیٹ کی قسم کے پرزے خرابی کا زیادہ شکار ہوتے ہیں، اور کبھی کبھی پرزے کے مقامی ڈیزائن کو تبدیل کرنا ضروری ہوتا ہے، جیسے کہ اوپر کی طرف مڑے ہوئے سائیڈ کے پچھلے حصے پر مضبوطی کے پسلیاں شامل کرنا۔ اس خرابی کو درست کرنے کے لیے کولنگ کے لیے معاون اوزار استعمال کرنا زیادہ تر مؤثر ہوتا ہے۔ اگر اصلاح ممکن نہ ہو تو، پلاسٹک مولڈ کے ڈیزائن میں ترمیم کرنا ضروری ہے۔ ان میں سے، یہ یقینی بنانا سب سے اہم ہے کہ پروڈکٹ کی دیوار کی موٹائی مستقل ہو۔ ان حالات میں جہاں یہ ممکن نہیں ہے، پروڈکٹ کی خرابی کو ناپنا، مولڈ کو مخالف سمت میں درست کرنا، اور اسے کیلیبریٹ کرنا ضروری ہے۔
کرسٹلائن پلاسٹکس، زیادہ سکڑاؤ کی شرح والی ریزنز۔ عام طور پر، کرسٹلائن ریزنز جیسے نایلان، POM، PP، اور PET، غیر کرسٹلائن ریزنز جیسے PMMA، PS، ABS، اور PC کے مقابلے میں زیادہ خرابی ظاہر کرتی ہیں۔ اس کے علاوہ، گلاس فائبر سے مضبوط شدہ ریزنز کی فائبر اورینٹیشن کی وجہ سے، خرابی بھی نمایاں ہوتی ہے، جو اکثر تنگ پگھلنے والے درجہ حرارت کی حد کی وجہ سے درست کرنا مشکل ہو جاتا ہے۔ کرسٹلائن پلاسٹکس کی کرسٹلینیٹی مختلف کولنگ ریٹس کے ساتھ مختلف ہوتی ہے، یعنی، تیز کولنگ کرسٹلینیٹی کو کم کرتی ہے اور مولڈنگ سکڑاؤ کو کم کرتی ہے، جبکہ سست کولنگ کرسٹلینیٹی کو بڑھاتی ہے اور مولڈنگ سکڑاؤ کو بڑھاتی ہے۔ کرسٹلائن پلاسٹکس کی خرابی کے لیے خصوصی اصلاح کا طریقہ اس خاصیت کو استعمال کرتا ہے، جہاں اصل اصلاح کا طریقہ متحرک اور ساکن سانچوں کے درمیان ایک خاص درجہ حرارت کا فرق پیدا کرنا ہے، یعنی، وارپیج کے دوسری طرف تناؤ پیدا کرنے والا درجہ حرارت لگانا، جس سے خرابی درست ہو جاتی ہے۔ کبھی کبھی یہ درجہ حرارت کا فرق 20°C یا اس سے زیادہ ہو سکتا ہے، لیکن اسے یکساں طور پر تقسیم کیا جانا چاہیے۔ یہ نوٹ کیا جانا چاہئے کہ کرسٹلائن پلاسٹکس کے لیے مولڈ پارٹس اور سانچوں کو ڈیزائن کرتے وقت، اگر خرابی کو روکنے کے لیے پہلے سے کوئی خاص اقدامات نہ کیے جائیں، تو مولڈ پارٹس خرابی کی وجہ سے ناقابل استعمال ہو سکتے ہیں۔ زیادہ تر معاملات میں، خرابی کو صرف مذکورہ بالا مولڈنگ شرائط کو پورا کر کے درست نہیں کیا جا سکتا۔
ناکافی یا غیر متوازن ٹھنڈک، اور مکمل ٹھنڈک سے پہلے نکالنا اکثر ایجیکٹر پن کی دھکیلنے والی قوت کی وجہ سے مولڈ شدہ حصوں میں خرابی کا سبب بنتا ہے۔ لہذا، کافی ٹھنڈک سے پہلے جبری طور پر ڈی مولڈنگ کرنے سے خرابی پیدا ہو سکتی ہے۔ اس کا تدارک یہ ہے کہ مولڈ کیویٹی کے اندر کافی ٹھنڈک کی اجازت دی جائے اور مکمل سخت ہونے کے بعد ہی ایجیکشن کیا جائے۔ متبادل طور پر، مولڈ کے درجہ حرارت کو کم کیا جا سکتا ہے اور ٹھنڈک کے وقت کو بڑھایا جا سکتا ہے۔ تاہم، کچھ معاملات میں جہاں مولڈ کی مقامی ٹھنڈک ناکافی ہے اور عام مولڈنگ کے حالات میں خرابی کو روکا نہیں جا سکتا، وہاں کولنگ واٹر کے راستے، کولنگ واٹر چینل کی پوزیشن، یا کولنگ ہولز شامل کرنے پر غور کیا جانا چاہیے۔ خاص طور پر، پانی کی ٹھنڈک کے بجائے ہوا کی ٹھنڈک استعمال کرنے پر غور کرنا مناسب ہے۔
ای젝ٹر پن کے استعمال کی وجہ سے، کچھ پرزوں میں ڈی مولڈنگ کی خراب خصوصیات ظاہر ہو سکتی ہیں، جس کی وجہ سے ای젝ٹر پن کے ذریعے زبردستی ڈی مولڈ کرنے پر یہ خراب ہو سکتے ہیں۔ پلاسٹک کے پرزوں کے لیے جو خرابی کا شکار نہیں ہوتے، اس کے نتیجے میں خرابی کے بجائے دراڑیں پڑ سکتی ہیں۔ ABS اور پولسٹیرین کے پرزوں کے لیے، یہ خرابی دھکی ہوئی جگہ پر سفیدی کے طور پر ظاہر ہوتی ہے (دراڑیں، کریکس، مائیکرو کریکس اور سفیدی سے رجوع کریں)۔ اس کا حل یہ ہے کہ مولڈ کی پالش کو بہتر بنایا جائے تاکہ اسے ڈی مولڈ کرنا آسان ہو جائے۔ کبھی کبھی، مولڈ ریلیز ایجنٹ کا استعمال بھی ڈی مولڈنگ کو بہتر بنا سکتا ہے۔ سب سے بنیادی بہتری کا طریقہ یہ ہے کہ ڈی مولڈنگ کی مزاحمت کو کم کرنے کے لیے کور کو گرائنڈ کیا جائے، یا ڈرافٹ اینگل کو بڑھایا جائے، جہاں ایجیکشن مشکل ہو وہاں ایجیکٹر پن شامل کیے جائیں، وغیرہ۔ ایجیکشن کے طریقے کو تبدیل کرنا اس سے بھی زیادہ اہم ہے۔
کچھ چھوٹے بیچ کے پلاسٹک کے سانچوں یا خاص ساختی کارکردگی کی ضروریات والی مصنوعات کے لیے، سانچے یا پلاسٹک خود سے مسئلہ حل کرنا بہت مشکل ہے۔ ہم انجیکشن مولڈنگ کے بعد پروڈکٹ کی شکل کو ٹھیک کرنے کے لیے فکسچر بھی بنا سکتے ہیں، اور پھر فکسچر کا استعمال پروڈکٹ کو مکمل طور پر ٹھنڈا ہونے تک پکڑنے کے لیے کر سکتے ہیں۔ ایک اور آسان طریقہ یہ ہے کہ درست کی گئی پروڈکٹ کو اصلاح کے آلے پر رکھا جائے، مڑے ہوئے حصے پر وزن ڈالا جائے، لیکن یہ ضروری ہے کہ وزن اور اس کی جگہ کا واضح طور پر تعین کیا جائے۔ یا مڑے ہوئے پروڈکٹ کو سیدھ کرنے والے پر رکھیں اور اسے گرم پانی میں اس حد تک گرم کریں جو پروڈکٹ کے گرمی کی خرابی کے درجہ حرارت کے قریب ہو۔ اسے ہاتھ سے سیدھا کریں، لیکن محتاط رہیں کہ بہت زیادہ گرم پانی کا استعمال نہ کریں، ورنہ اس سے پروڈکٹ میں زیادہ شدید خرابی پیدا ہو سکتی ہے۔ تاہم، اس طریقہ کی سفارش نہیں کی جاتی ہے، کیونکہ دستی پروسیسنگ مکینیکل آٹومیشن کے مقابلے میں زیادہ وقت طلب اور وسائل طلب کرنے والی ہے، اور کارکردگی اتنی زیادہ نہیں ہے، اور کوالٹی کنٹرول آسان نہیں ہے۔

Contact

Leave your information and we will contact you.

电话

邮箱

微信