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Creado 10.28
Preparándose para la próxima generación de combustión
La conversación en torno a los gases industriales está cambiando. Ya no se considera solo un centro de costos, el oxígeno se ve cada vez más como una palanca para el rendimiento, la reducción de emisiones y la innovación en los procesos. Para los ingenieros y gerentes de planta, la decisión de alejarse del oxígeno entregado se trata tanto de asegurar el futuro de sus procesos como de los ahorros inmediatos.
Tradicionalmente, los operadores han dependido del oxígeno en botellas o a granel entregado al sitio, almacenado en tanques criogénicos o cilindros de alta presión, y distribuido a través de tuberías permanentes o temporales. Este enfoque ha sido la norma durante décadas. Sin embargo, el cambio de prioridades en torno al uso de energía, el cumplimiento de emisiones y la estabilidad del suministro está llevando a los fabricantes a reconsiderar sus opciones.Generación en el sitioestá convirtiéndose en una alternativa viable y, en muchos casos, preferible.
Los hornos industriales, las líneas de tratamiento térmico y los sistemas de oxicombustión son la base de la producción moderna de materiales. Ya sea endureciendo acero, fundiendo vidrio o sinterizando cerámicas, estos procesos a alta temperatura dependen de un control térmico consistente y de la eficiencia de combustión. En este contexto, el oxígeno no es simplemente un aditivo de combustible, sino un habilitador crítico del rendimiento y la producción.
La ventaja principal de utilizar oxígeno en la combustión industrial radica en su capacidad para desplazar el nitrógeno, que constituye aproximadamente el 78 por ciento del aire atmosférico pero contribuye poco al proceso de combustión. Cuando se utiliza aire enriquecido con oxígeno o oxígeno puro en lugar de aire, las temperaturas de la llama aumentan significativamente, la transferencia de calor se vuelve más eficiente y la combustión es más limpia y efectiva.
Esto se traduce en beneficios prácticos en una amplia gama de aplicaciones. Los operadores de hornos pueden reducir el consumo de combustible, aumentar el rendimiento de producción y mejorar la uniformidad de la temperatura. En sistemas de oxicombustión, donde el oxígeno reemplaza completamente al aire, la ausencia de nitrógeno también reduce el volumen total de gases de combustión. Esto simplifica el tratamiento de emisiones, permite una mejor recuperación de calor y reduce las pérdidas de energía asociadas con los gases de escape.
Por ejemplo, las llamas típicas de aire-combustible alcanzan alrededor de 1,870 grados Celsius. Las llamas de oxi-combustible, en cambio, pueden superar los 2,750 grados Celsius. Este aumento en la intensidad térmica permite un calentamiento más rápido y un control de proceso más receptivo. Los estudios de caso han registrado ahorros de combustible que oscilan entre el 10 y el 40 por ciento, y reducciones en el volumen de gases de escape de hasta el 60 por ciento, dependiendo de la configuración específica y del tipo de combustible utilizado. Estas no son ganancias marginales. En entornos de alta energía, como fábricas de acero o fabricación de vidrio, pueden transformar tanto la economía como la sostenibilidad de la operación.
Con modernogeneración de oxígenosistemas que ofrecen mayor flexibilidad, menor costo total de propiedad y mínima interrupción a la infraestructura existente, el argumento a favor de la producción en el sitio sigue fortaleciéndose. En industrias de alta temperatura, donde el rendimiento térmico y el cumplimiento ambiental están estrechamente relacionados, tener oxígeno bajo demanda no solo es eficiente. Es esencial.
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